W codziennej pracy zakładów produkcyjnych wiele wyborów zapada na bazie obserwacji tego, jak przebiega cały proces, a nie wyłącznie na podstawie danych technicznych. Dopiero podczas regularnej eksploatacji widać, które rozwiązania de facto pasują do charakteru produkcji, a które wymagają dodatkowych modyfikacji organizacyjnych. Właśnie dlatego maszyny przemysłowe są dobierane nie tylko z uwzględnieniem parametrów pracy, lecz również sposobu przygotowania materiałów, liczby operatorów a także planowanej intensywności użytkowania.
Nierzadko urządzenie o dużych możliwościach nie zostaje wykorzystane w pełnym zakresie, ponieważ ograniczeniem okazuje się układ hali albo kolejność wykonywania poszczególnych czynności. W praktyce oznacza to konieczność szczegółowego przeanalizowania całego procesu jeszcze przed wprowadzeniem nowych rozwiązań. Dosłownie niewielkie zmiany w jednym miejscu mogą wpłynąć na tempo pracy kolejnych stanowisk, dlatego doświadczenie pokazuje, że patrzenie na produkcję jako całość przynosi więcej korzyści niż skupianie się wyłącznie na pojedynczych urządzeniach.
W różnorakich sektorach gospodarki maszyny dla przemysłu pełnią odmienne zadania, ponieważ każda branża wykorzystuje inne materiały a także używa swoje metody obróbki. Inaczej wygląda produkcja elementów metalowych, zupełnie inaczej przetwarzanie tworzyw sztucznych, a jeszcze inaczej pakowanie gotowych produktów. W każdym przypadku znaczenie ma powtarzalność wykonywanych operacji oraz możliwość utrzymania stałego tempa pracy. Z doświadczenia można zauważyć, że przedsiębiorstwa często wybierają rozwiązania pozwalające łatwo dostosować urządzenia do zmieniających się potrzeb produkcyjnych. Nie zawsze znaczy to zakup w pełni nowych systemów. W pewnych sytuacjach bardziej praktycznym wyjściem okazuje się modernizacja już stosowanych linii, wymiana wybranych podzespołów albo dopasowanie sterowania do nowych wymogów. Takie działania pozwalają zachować ciągłość produkcji bez konieczności całkowitej reorganizacji zakładu, choć równocześnie wymagają dobrego planowania oraz uwzględnienia możliwych przestojów podczas prac modernizacyjnych.
Obecnie coraz częściej stosowane są nowoczesne maszyny przemysłowe, wyposażone w rozwiązania umożliwiające administrowanie parametrów pracy w czasie prawdziwym. W praktyce oznacza to możliwość szybszego zauważenia odchyleń od przyjętych ustawień lub konieczności stworzenia przeglądu technicznego. Nie zmienia to jednakże faktu, że dosłownie najbardziej wykwintne urządzenia wymagają regularnej obsługi a także przestrzegania zaleceń dotyczących eksploatacji. Czasami o trwałości sprzętu decydują nie tyle jego sposobności techniczne, ile systematyczność wykonywania głównych czynności konserwacyjnych. W wielu zakładach prowadzi się harmonogramy przeglądów a także zapisuje informacje o przeprowadzonych naprawach, ponieważ daje możliwość to dużo lepiej planować kolejne działania i ograniczać ryzyko nieplanowanych przerw w produkcji. Takie podejście wynika z praktycznych doświadczeń, które pokazują, że wręcz niewielkie zaniedbania mogą z czasem prowadzić do większych problemów organizacyjnych.
Rozwój technologii powoduje, że rozwiązania stosowane w produkcji zmieniają się z roku na rok, jednak podstawowe zasady powiązane z doborem urządzeń pozostają podobne. Liczy się zgodność z wymaganiami procesu technologicznego, możliwość utrzymania odpowiedniego tempa pracy oraz implementację sprzętu do rzeczywistych warunków panujących w zakładzie. W praktyce każda decyzja wiąże się z określonymi ograniczeniami, dlatego wybór wyposażenia rzadko opiera się jedynie na jednym kryterium. Należy uwzględnić przystępność miejsca, sposób organizacji pracy, planowane zmiany w produkcji a także możliwości serwisowania urządzeń w późniejszym czasie. Dopiero ranking wszystkich tych elementów umożliwia wycenić, czy dane rozwiązanie będzie odpowiadało konkretnym wymaganiom i czy wpisze się w sposób funkcjonowania zakładu bez konieczności wprowadzania dodatkowych modyfikacji.
Zobacz również: pompy do oleju hydraulicznego.